膠輥產品有著不同的尺寸規格，生產工藝具有多樣性的特點，生產的聚氨酯膠輥要求橡膠表面不允許有任何雜質、氣泡、溝槽、裂紋、疤痕、砂眼、磨損或者局部軟硬不一的情況，膠輥的生產工藝影響產品的質量，具體來了解一下聚氨酯膠輥的生產工藝有哪些？
  

  聚氨酯膠輥的生產工藝

  

  1.橡膠混合物的制備

  
  對于膠輥來說，混煉膠是關鍵的環節。膠輥膠料有10多種，從天然橡膠、合成橡膠到聚氨酯等特殊材料，含膠量25% ~ 85%，硬度0 ~ 90度，開煉機混合加工各種母料或者嚙合式密煉機分段混煉制備橡膠，目的是為了將這些化合物混合均勻就成了一個大問題。混合均勻后，用橡膠過濾器過濾橡膠中的雜質。用壓延機、擠出機之類的器械，制成無氣泡、無雜質的薄膜或膠條進行膠輥成型壓制。膜和膠帶在成型前，外觀檢查外觀是否有雜質保持表面新鮮，防止粘連和擠壓變形，并限定停放期。如果膠質表面有雜質和氣泡，硫化后打磨表面時可能會出現砂眼，導致整個膠輥的返修超標甚至報廢。
  

  2.膠輥成型

  
  利用機械或手工粘接成型包覆法、擠出法、注射法，成型法將包覆橡膠粘貼在金屬芯上，如果是大中型膠輥基本采用仿形擠出；小微膠輥可以采用手工粘貼、擠壓、注塑注射、澆注等多種工藝手法。一般成型法應用廣泛生產效率高，精度高于非成型法，固體橡膠的注射法，液體橡膠的澆注法。通過擠出膠條連續纏繞成型生產或擠出薄膜連續貼合成型。在成型過程中外觀形狀，規格尺寸均由微電腦自動控制，有的還可以用擠出機擠出異形直角形狀。

  3.硫化

  
  硫化罐硫化仍然是大中型膠輥采用較多的硫化方式。硫化熱源的加熱方式有蒸汽、熱水、熱風三種，主流還是蒸汽法通常用于空芯的膠輥。不能用硫化罐硫化的特殊膠輥，有時用熱水硫化，但要注意水污染問題，金屬芯與水蒸氣接觸的膠輥，會采用間接蒸汽固化，時間延長1~2倍。為了防止橡膠與金屬芯因導熱差異收縮不同而導致膠輥與橡膠芯分層，一般在硫化時采用緩慢升溫升壓，硫化時間比橡膠本身要求的時間長得多。為了達到內外硫化均勻，使金屬芯的導熱系數接近橡膠，膠輥在罐內停留24~48h。而微型膠輥改變了膠輥的傳統硫化模式，大多改為平板硫化機模壓硫化，近年來，注射機用于充模和真空硫化，
  

  4.表面處理

  
  表面處理是膠輥生產的關鍵的工序，表面研磨狀態直接影響膠輥的性能。通過機械車削和拋光等有各種磨削方法，磨削方法、磨具、磨料都很重要，這一項每家企業都有技術訣竅，注意橡膠在研磨過程中的發熱現象，保持研磨表面的撓度。
  

  5.清洗

  
  聚氨酯膠輥除了打磨表面，還要清洗，去除表面附著的橡膠粉。如果要求高，表面要進一步打磨，部分要涂樹脂漆、磁粉、靜電粉、乳膠漆。還可以電鍍或化學氧化所需的涂層，以達到耐腐蝕、感光、磁化和導電的功能。
  
  以上就是關于聚氨酯膠輥的生產工藝全部內容，聚氨酯彈性體為代表的液體橡膠在膠輥生產中發展迅速，更多產品資訊請持續關注欣欣制膠廠。